La mejora enfocada elimina los paros en la maquinaria dentro de HBL

mejora enfocada

Resumen
SABMiller India domina una tercera parte del mercado de la cerveza en La India. Su programa Manufacturing Way WCM se implementó en 2009 en diversas sedes usando TRACC, incluida la de Haryana Brewery Limited (HBL). Desde entonces, la planta ha obtenido varios éxitos en la planta y, en concreto, un proyecto de mejora de beneficios (PIP) ha conseguido que su empaquetadora, que era la principal culpable del tiempo de inactividad de 87 horas calculado a lo largo de tres meses (3 paros en cada turno de 8 horas) pasara a funcionar sin ningún paro en cada turno de ocho horas.

 

mejora enfocadaSituación
El programa de WCM de SABMiller, llamado The Manufacturing Way (Estilo de manufactura), se inició en Haryana Brewery Limited (HBL) durante el año 2009 y se basó en las mejores prácticas fundamentales de TRACC. A partir del TRACC de Mejora enfocada (FI) se realizó un análisis estructurado de pérdidas y desperdicio para cada sección de la planta. En embalaje, el análisis de Pareto sobre el tiempo de inactividad indicó que la máquina que manufacturaba los envases de cartón era la que había tenido un mayor periodo de inactividad en producción durante los tres meses anteriores, dentro de la línea de botellas retornables. La empaquetadora es la máquina que forma y sella el envase de cartón alrededor de 12 botellas de cerveza.

Acción
Esta planta, que ya conocía la mejora continua, es una de las de mejor desempeño de la India, según la medición del estilo de manufactura global The Manufacturing Way de SABMiller. Un equipo multidisciplinario se reunió para afrontar este proyecto mediante el proceso de resolución de problemas de SABMiller. El equipo lo componían el facilitador de WCM, el supervisor de producción, un operador de maquinaria, un técnico de apoyo a la calidad y el artesano de la línea.

mejora enfocadaCon el método DMAIC descrito en el TRACC de FI, el equipo se dispuso a trabajar en el problema.

  • Definir:  La empaquetadora era la máquina con mayor tiempo de inactividad en producción (acumulaba 87 horas) durante los últimos tres meses estudiados. (La razón concreta no quedaba clara, así que se necesitaba seguir investigando para encontrar la causa raíz.)
  • Medir: Normalmente, solo se registraban al detalle los paros de la máquina de llenado, pero para centrarse en el problema inherente a esta empaquetadora se preparó una hoja de recuento específica, aunque sencilla. Al observar de cerca la máquina y registrar todos y cada uno de los problemas, junto con los datos de rendimiento, se determinó que el problema se debía a que las botellas se caían durante la transferencia de la cinta transportadora a la entrada de la máquina. El operario mantenía la máquina en funcionamiento recogiendo continuamente las botellas del suelo y reiniciándola.
  • Analizar: Las posibles causas del problema se pusieron por escrito en un diagrama de espina de pescado de tamaño póster, de modo que se alinearan las ideas del equipo y que todo el mundo pudiera verlo. La “causa más probable” para la caída de las botellas se centró entonces en la cinta transportadora y el mecanismo de transferencia. De nuevo, bastó pasar un tiempo con la máquina y observarla a simple vista para que el equipo notara que una placa de transferencia de la máquina se había diseñado con una pendiente excesiva, lo que hacía que las botellas cayeran en las cintas de entrada y atascaran las guías del carril.
  • Mejorar: El equipo debatió y diseñó una placa de transferencia menos “inclinada”. Con los planos técnicos y los controles de cambio correctos, el artesano fabricó e instaló la pieza de repuesto, esta vez con un ángulo menos pronunciado que el de la original.
  • Controlar: Para confirmar que habían dado con el motivo real del problema y que la acción correctiva era eficaz, el equipo regresó de nuevo a la máquina para observarla, usando su hoja de recuento para documentar el progreso. Los resultados fueron asombrosos: en el siguiente turno de ocho horas no cayó ni una sola botella.

Resultados
TRACC no solo ha supuesto mejoras muy alentadoras y sostenibles en distintos indicadores clave de desempeño (KPI), sino que también nos ha ayudado a comprender que los problemas son normales y hay que resolverlos, no esconderlos. El análisis de pérdidas y beneficios garantiza que se prioricen los puntos con mayores pérdidas, que se les dé visibilidad y que se llegue a un acuerdo sobre ellos para realizar un esfuerzo conjunto mediante el que solucionarlos.

Los esfuerzos por solucionar con éxito un problema deben recibir reconocimiento para animar y fomentar una pasión por la solución de problemas.mejora enfocada

Con los pasos estándar de DMAIC, aunque simplificados (visibles en una plantilla tamaño rotafolio) se ha logrado un proceso estructurado de resolución de problemas y se ha introducido más disciplina y tenacidad. Es necesario reconocer los esfuerzos por solucionar un problema con éxito y promover la pasión por dicho proceso de resolución. Este es un factor clave para el éxito de la manufactura de clase mundial (WCM).

ANTECEDENTES DE LA COMPAÑÍA
SABMiller entró en el mercado indio en el año 2000 y desde entonces ha invertido más de 500 millones de USD en sus 11 plantas de cerveza de alta calidad, situadas en puntos estratégicos de los nueve estados indios. Su capacidad de producción, de 5,7 millones de hectolitros, sumada a su plantilla de 800 personas, la sitúa en muy buen lugar para ofrecer sus servicios rápida y eficientemente. Para lograrlo, SABMiller India se enorgullece de haberse hecho con un tercio del mercado de la cerveza en la India, con un 31% de cuota de mercado en el segmento de cerveza fuerte gracias a sus marcas Hayward’s 5000, Fosters Strong, Royal Challenge Strong y Knock Out.
Además, las marcas Peroni, Miller High Life, Royal Challenge, Fosters e Indus Pride dominan el mercado de las cervezas suaves, con una cuota de mercado del 28%. Los conocimientos técnicos globales de la empresa le han permitido ser la primera en introducir distintos aspectos, como las botellas no retornables, llenado estéril con pasteurización relámpago, PET y Hayward’s Black, una cerveza realmente negra. La compañía participa en una amplia variedad de iniciativas ciudadanas, incluidos los programas contra el VIH/SIDA, el de ahorro de agua y un programa de desarrollo agrícola con los productores locales de cebada en Rajastán. Este caso de estudio se centra en una de las nueve plantas, Haryana Brewery Limited (HBL).

Descargo de responsabilidad
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