Cómo la madurez de WCO elevó a la planta de SCMC al nivel de fábrica inteligente

Cómo la madurez de WCO elevó a la planta de SCMC al nivel de fábrica inteligente
Resumen Ejecutivo
Desde 2005, Coca-Cola Supply Chain Management Company (SCMC, por sus siglas en inglés) se ha inmerso en una asociación estratégica con Competitive Capabilities International (CCi) para construir un modelo de operaciones de clase mundial (WCO, por sus siglas en inglés) por medio del Sistema de Mejora Integral TRACC. Este enfoque incremental basado en la madurez, más el nivel adecuado de participación de las personas y los principios de gestión innovadores, ha allanado el camino para que SCMC adopte tecnologías digitales en un ritmo adecuado, como se ilustra en este artículo. El proyecto de ‘fábrica digital’ presentado en la planta piloto en Suzhou no solo logró ahorros impresionantes, sino que también se llevó el Premio a la Excelencia Operacional de Coca-Cola China 2017.

 

Habiendo acumulado una experiencia de despliegue rápido durante más de una década, el equipo técnico de SCMC ha crecido exponencialmente en términos de búsqueda de innovación en excelencia operativa. La cantidad de premios que han ganado a lo largo de los años es un testimonio de esto:

  • 1er lugar en el Premio de Mejores Prácticas de Coca-Cola Asia-Pacífico
  • Dos segundos lugares en el Premio del Proyecto del Comité de Ingeniería Técnica Mundial de Coca-Cola (GTEC)

Estas mejores prácticas han ayudado a controlar el tiempo de inactividad, la utilización de líneas, los costos de mantenimiento de la unidad, el consumo de servicios públicos y la calidad en el sistema global de Coca-Cola, todo lo cual contribuyó a mantener a la compañía en una posición de líder en productos de bebidas asépticas.

Sin embargo, estos proyectos se llevaron a cabo de forma independiente para resolver problemas específicos en la gestión de equipos. Como resultado, hubo poca o nula conexión de datos e intercambio de información entre las áreas de Producción y Operaciones, la Administración de Ingeniería, Calidad y otros subsistemas. La velocidad de la información de la línea de producción y la recopilación de datos críticos era inquietantemente baja y cada departamento desperdiciaba muchas horas en reportes de Excel copiando manualmente información y realizando cálculos. El sistema de generación de informes nivel por nivel alentaron aún más el proceso: llevó mucho tiempo recopilar datos de cada planta y los datos a menudo se distorsionaron.

La competitividad en la industria de alimentos y bebidas se define cada vez más por el grado de digitalización.

Manufactura inteligente «Hecho en China 2025»
Alrededor de esta época, el gobierno chino propuso Hecho en China 2025, un concepto basado en Industria 4.0; la iniciativa de fabricación estratégica de Alemania. Industria 4.0, determina que las empresas establecerán en el futuro redes globales que incorporen su maquinaria, sistemas de almacenamiento e instalaciones de producción en forma de Cyber-Physical Systems (CPS). En el entorno de manufactura, estas CPS comprenden máquinas inteligentes, sistemas de almacenamiento e instalaciones de producción capaces de intercambiar información de forma autónoma, desencadenar acciones y controlarse entre sí de forma independiente. Esto facilita las mejoras fundamentales en los procesos industriales relacionados con la fabricación, ingeniería, el uso de materiales, la cadena de suministros y la gestión del ciclo de vida.

Inspirado por estos desarrollos y en base a los problemas de administración de datos antes mencionados, el equipo ejecutivo de SCMC decidió desarrollar una fábrica digital como solución personalizada. El hecho de que la competitividad en la industria de alimentos y bebidas se define cada vez más por el grado de digitalización hizo que la decisión fuera mucho más fácil.

En Suzhou, una ciudad importante en el sureste de la provincia de Jiangsu, SCMC opera una de sus plantas embotelladoras no carbonatadas más exitosas. Administrada por una de sus subsidiarias, Coca-Cola Bottlers Manufacturing Co. Ltd., SCMC seleccionó esta como la planta piloto. Era importante seleccionar una planta con un nivel de madurez lo suficientemente alto en excelencia operacional. Si la madurez operacional no está a un nivel suficientemente alto, una organización tendrá dificultades para obtener los beneficios de cualquier nueva tecnología.

La convergencia organizacional y cultural es esencial para romper verdaderamente las barreras y eliminar silos de información.

El objetivo de la Fase 1 del proyecto, liderado por un equipo interdisciplinario con miembros del equipo técnico de SCMC (excelencia operativa) y TI, más los miembros de Calidad de la planta, fue:

  • Interconectar el equipo de la línea de producción, el equipo auxiliar periférico y la unidad de inspección de calidad en línea
  • Computarizar los formularios de informe de las áreas clave para que el personal de Producción, Ingeniería y Control de Calidad (QC) pudieran capturar información en tiempo real sobre la calidad y desempeño de la línea, así como la condición del equipo.
  • Impulsar una respuesta oportuna de mejora enfocada corrigiendo la gestión visual a corto plazo para mejorar la calidad, la producción y reducir el costo de fabricación.
  • Desarrollar un flujo de datos completo (utilizando la plataforma de big data como base) en estaciones de trabajo, líneas de producción, departamentos, plantas y grupos, y así conectarlo al sistema ERP.

SCMCLa prueba de fuego llegó cuando la Fase 1 se implementó oficialmente. A menudo, el desafío más grande es la convergencia organizacional y cultural. Esta convergencia es esencial para romper verdaderamente las barreras y eliminar silos de información y sistemas aislados. La planta de Suzhou superó la prueba con éxito, ya que el personal de la planta adoptó con entusiasmo el nuevo enfoque digital. No es difícil entender por qué.

Los formularios de producción ya no necesitan completarse manualmente. Cuando los datos de control de calidad exceden el límite superior o inferior del valor normal, o se detectan anomalías mediante el control estadístico del proceso (SPC), se activa una alarma y se envía directamente al personal de control de calidad. Cuando una sonda de detección de mantenimiento basada en la condición (CBM) conectada a la máquina encuentra una condición anormal, se generará un mensaje de advertencia y se mostrará en el sistema para que los ingenieros pertinentes reciban alerta instantánea de las fallas de la máquina.

Los datos críticos de los procesos de producción ahora se muestran centralmente en una pantalla grande en el sitio, lo que brinda a los gerentes una amplia visión de la información relevante. Los puntos clave de control del proceso de producción también se muestran para que las situaciones anormales puedan monitorearse en tiempo real. Con el sistema SAP Plant Maintenance (PM), los ingenieros solían enviar órdenes de trabajo y luego las recogían más tarde para ingresarlas manualmente en el sistema y formar un ciclo cerrado. Ahora, en función del estado del equipo o de su tiempo de funcionamiento, CBM activará automáticamente las órdenes de trabajo directamente a una terminal portátil enviada a los ingenieros relevantes. Las órdenes de trabajo se cerrarán automáticamente una vez que los ingenieros completen la información requerida.

La visualización en tiempo real del sistema y los datos CBM hace que sea más fácil para el personal comprender el estado operacional de los componentes clave de los equipos críticos. Los ingenieros pueden elaborar planes de mantenimiento relevantes de acuerdo con las condiciones reales del equipo. Por lo tanto, se está reduciendo el mantenimiento excesivo y el tiempo de inactividad no planificado, y se está mejorando la utilización del equipo de producción. Además, la información actualizada del estado de funcionamiento del equipo está ayudando a reducir el inventario de piezas de repuesto. Esto hace que el mantenimiento de todos los equipos sea más oportuno, eficiente y productivo.

La construcción de las mejores prácticas de gestión es un pre-requisito para las fábricas digitales, ya que solo los procesos optimizados pueden garantizar datos correctos.

Con la implementación del proyecto de fábrica digital en la planta de Suzhou, los formularios de informe manual han disminuido un 20% mientras que la eficiencia de la máquina (ME) de la línea de producción ha mejorado en un 2%, lo que culmina en ahorros anuales cercanos a 1 millón de yuanes. Como la inversión total en este proyecto fue inferior a 300 000 yuanes, el ROI fue significativo. Incluso, el proyecto obtuvo el primer lugar en el Premio a la excelencia operativa de Coca-Cola China 2017.

Realizada de manera correcta, la construcción digital de la fábrica puede reducir sustancialmente la carga de trabajo, aumentar la eficiencia de la línea y generar un ahorro general impresionante. Sin embargo, una fábrica digital está lejos de ser una fábrica no tripulada. Requiere que los empleados sean más capaces y hábiles. La construcción de las mejores prácticas de gestión es también un pre-requisito para las fábricas digitales, ya que solo los procesos optimizados pueden garantizar datos correctos.

Por lo tanto, la capacidad competitiva no vendrá necesariamente sólo de la automatización o la tecnología, sino más bien de la adaptación y uso creativo de la misma. Ya estamos viendo que las prácticas fundamentales de participación y compromiso del personal -el trabajo en equipo, liderazgo, alineación de metas, etc.- son cada vez más importantes a medida que la tecnología se vuelve más sofisticada. Estas prácticas, combinadas con la innovación en los principios y procesos de gestión, pueden crear una ventaja duradera y producir cambios dramáticos en la posición competitiva.

 

BIOGRAFÍA
Fundada en 2002, Coca-Cola Supply Chain Management Company (SCMC) es el único fabricante de bebidas no carbonatadas en el mercado chino. La compañía es una empresa chino-extranjera propiedad de Coca-Cola South Asia Holdings, Mount Limited; COFCO Beverages Limited; y Coca-Cola China Industries (bebidas) Limited. Cuando se estableció SCMC, la compañía tenía siete líneas de llenado en caliente y una de enlatado dentro de su única planta, así como algunos fabricantes contratados. SCMC producía principalmente productos de bebidas de llenado en caliente con una producción anual de menos de 300 000 toneladas. En la actualidad, la compañía cuenta con 32 líneas asépticas de categoría mundial, dos líneas de llenado en caliente y una línea de enlatado dentro de sus siete plantas propias, así como también siete plantas de propiedad conjunta con embotelladores de Coca-Cola y tres fabricantes contratados. Su producción anual excede los tres millones de toneladas.

 

ACERCA DE LOS AUTORES
Jerry YangJerry Yang es el Director Técnico de Coca-Cola Bottlers Management Service (Shanghai) Co. Ltd. y tiene más de 20 años de experiencia en la industria de alimentos y bebidas en la región de ASPAC. Él y su equipo han ganado varios premios de proyectos en el sistema global de Coca-Cola, así como premios de oro (dos) y plata (dos) de Liderazgo en Energía y Diseño Ambiental (LEED) en nuevos proyectos de fábrica. Jerry tiene un MBA de la Universidad Tongji y una Licenciatura en Ciencias e Ingeniería de Alimentos de la Universidad de Jiangnan.
Pei-QinghuaPei Qinghua ha sido Consultor Senior y Gerente General en CCi desde 2007. Proporciona capacitación y apoyo a numerosas organizaciones mundiales incluidas Coca-Cola, DuPont, AkzoNobel, SNOW y Cofco. Cuenta con amplia experiencia en gestión de manufactura lean y fue Ingeniero y Subdirector del Departamento de I + D en la Academia China de Tecnología Espacial durante seis años.
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